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                國內外閥門加工工藝上的差距   發布時間:13-04-15

                由于國內閥門行業起步晚,目前還處于發展階段、閥門設計、制造、生產和試驗能力低于國外先進水平,好多關鍵閥門還依賴進口,許多閥門沒有核心技術,加上自動化控制水平的限制,在高端閥門技術方面與發達國家與國外相比有一定差距,出現如此問題究竟原因何在?國際模具及五金塑膠產業供應商協會秘書長羅百輝認為,主要存在四大綜合性差距:一是技術創新能力上的差距;二是加工工藝上的差距;三是質量管理及設備方面的差距;四是流程管理上的差距;具體可從以下幾方面加以剖析。

                國外:為滿足核級閥門的密封材料抗輻射的要求,焊接工藝上如德國KSB公司已廣泛采用特殊焊粉進行無鈷焊接,方法是將焊粉燒結,焊后熱處理。閥門產品根據使用工況要求設計,高溫高壓閘閥多采用平行雙閘板結構。
                  
                法國威蘭閥門公司對焊接工藝與設備將焊前預熱,自動焊接、焊后處理在同一設備或同一條加工生產線上完成,無論焊前、焊中、焊后處理,溫度都可以實現自動控制,保證焊接質量,簡化焊接工藝,提高焊接效率,尤其對于相對復雜的焊縫(如直線與曲線連接實現自動焊)實現了自動焊接。
                  
                而國內在閥門焊接上工藝落后,有的還采用陳舊的焊接方法,焊工技術水平低,所焊材料也是普通材料,達不到特殊閥門設計要求。好多企業整天忙于產銷,很少在工藝上進行鉆研改進。一般生產普通閥門多,根本沒有涉及中高檔類閥門,可想技術水平就一般了。

                標準規范落后,參數掌握不夠。設計、制造標準如ASMEBPVC和RCC-M等的掌握方面,國立外閥門廠家已經比較系統地掌握了這些規范,并貫徹于設計、制造當中。而國內閥門廠家大多是只是部分掌握,沒有系統、全面的深入研究,還沒有全面掌握系統上各類閥門的功能、參數、要求等。國外閥門廠家對每一臺所處位置、功能、參數、要求、難點都了如指掌。
                  
                國內目前普遍設備能力過小,僅能生產3?(DN100)以下鍛鋼毛坯,紡織,故設備能力需要提升。在模鍛件新工藝的運用上,由于鍛件內在質量優于鑄鋼件,中小口徑的高端閥門要做到4~6?,就需要采用3噸以上鍛錘,4000噸摩擦壓力機或萬噸水壓機。高端閥門生產要求加大鍛造設備能力水平。國外公司生產閥門材質以耐高溫合金鋼F91、F22為主,而高壓閥門又以鍛造件為主,鍛件采用較為靈活的設計,在工作現場可看到許多自由鍛而成的多體拼焊結構閥門,這樣,在焊接和無損檢測較為可靠的前提下,保證了產品的可靠性和經濟性。對批量較大的600Lb以下的閘閥采用模鍛,并進行焊接,可保證坯料材質的緊密性,閥門沒有因鑄造而造成氣孔、疏松等諸多缺陷,并可減少自由鍛的材料浪費,經濟性大為提高。
                  
                國內:目前國內行業閥門毛壞件大都以鑄造件多,采用模鍛的很少,在600Lb以下壓力高的閥門模鍛可謂鳳毛磷角,據我了解閥門采用模鍛的見到中核蘇閥橫店機械、南京華寧、建湖東方閥門、金湖金石集團等有1000-6000頓壓力模鍛設備,也能鍛造DN100閥體等。采用模鍛件,鍛造成本較高,但加工閥門內在質量絕對一流的。最近哈鍋閥門在國內首次將鍛造、焊接技術應用到大口徑高溫高壓電站截止閥上,整體采用模鍛閥門,適用高溫、高壓腐蝕性介質管道,整體模鍛閥門既保留原焊接法蘭閥門的美觀外形,又消除焊接帶來的焊縫隱患,增加了閥體強度,消除焊縫耐腐蝕性隱患。國此說在鍛鋼水平上,DN100與DN600就反映了我國鍛造能力與國外存在的差距。
                 
                與此國內現有鑄鋼技術與國外有較大差距。如我們采用過多的鑄鋼件,毛坯件生產技術上也有缺陷,高端閥門對鋼水的化學成分含量、均勻度要求嚴格,不允許有夾渣、氣孔存在。國外采用精煉工藝,使用較多的AOD爐(氬氧脫碳精煉)進行冶煉,其原理是用氧氣、惰性氣體的混和氣代替純氧吹煉鋼水,改變脫碳過程熱力學特性,通過降低CO分壓,使鉻過分氧化。侵入式噴吹可去除非金屬夾雜物和有害的溶解氣體如氧、氮、氫。AOD工藝是生產超低碳不銹鋼及鈍凈高質量合金鋼的先進技術,由此生產的鑄鋼件具有優良力學和工藝性能(較高的機械性能、改善沖擊韌性)等,主要適用于高端閥門對鋼水的要求。另外目前過多采用樹脂砂造型工藝,不如酯硬改性水玻璃砂造型工藝,而水玻璃砂工藝基本上是無機物黏接劑,發氣量少,砂型退讓性好,鑄件不易產生氣孔及裂紋,是目前高端閥門鑄鋼件造型工藝的首選。


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